На фабрике введена система безопасности пищевых продуктов FSSC 22 000

В конце 1950-х годов в NASA была разработана специальная программа, которая определяла требования к пищевым продуктам для астронавтов. В последствии она стала основой современной системы ХАССП, обеспечивающей выпуск качественных безопасных продуктов в США, Канаде, Японии и в странах ЕС. И, естественно, что на нашем рынке пионерами по ее использованию стали такие всемирно известные компании, как: Mars, Nestle, McDonalds, Coca-cola, Cadbury, Baskin Robins. В России внедрение системы пока не является обязательным. Но все больше отечественных пищевых предприятий работают на опережение и прибегают к ее услугам.
Наша «Егорьевская колбасно-гастрономическая Фабрика» теперь в их числе!

Принципы системы достаточно просты - это, так называемый «предупредительный подход», основное предназначение которого- уменьшение рисков для продуктов питания, которые могут быть вызваны различными физическими, химическими и биологическими опасностями на всех этапах производства до поступления к потребителю.

В самом названии ХАССП (от англ. HACCP) - анализ рисков и критические контрольные точки – заключена суть программы, которую поясним следующим образом.
В результате изготовления глазуньи на свет может появиться или нежное и вкусное блюдо, или несъедобный сухой яичный коржик. Что делать, чтобы получить первый вариант и не допустить второй с точки зрения системы ХАССП?

Необходимо вычислить все узкие места, все зоны риска на пути создания продукта. А далее, в процессе его изготовления, следить одновременно за каждым. Отклонение от нормы за установленные критические значения - предупреждать или устранять. Широко распространенную ранее практику проводить контроль только готовой продукции, система требует заменить контролем в каждом звене производственной цепочки. При этом результаты контроля зафиксировать в штрих-коде, закрепив номер операции или этапа за конкретным исполнителем (пофамильно).

Причинами несъедобной яичницы из нашего примера могли стать, как минимум: некачественные яйца, плохая сковорода, неправильный способ готовки, неопытность повара. Четыре причины, четыре риска, несколько критических точек, среди которых сроки хранения яиц, минимальная и максимальная температура и время жарения.

При переложении всего сказанного на большое колбасное производство Фабрики становится понятно, что в зону контроля попадают десятки производственных этапов, сотни технологических параметров, квалификация тысячи специалистов, и многое другое. В итоге, количество факторов влияющих на конечный результат, на порядок больше, чем в приведенном выше примере. И для обеспечения эффективного контроля требуется специальный анализ, мониторинг всех процессов производства и слаженная программа действий, которую предлагает описываемая специализированная система.

В ноябре 2012г. наше предприятие закончило внедрение самой совершенной, самой строгой и современной системы безопасности пищевых продуктов FSSC 22 000, что подтверждают международные сертификаты. Это событие, безусловно, укрепит авторитет нашей торговой марки, усилит конкурентные преимущества и повысит уровень доверия потребителей.

СПАСИБО всем инициаторам и исполнителям данного проекта!